Im Fujikura-Labor, das Schäfte für die Besten der Welt entwickelt

Veröffentlicht: 26. Mai 2023

Die meisten Marken, die mit den besten Golfern der Welt zusammenarbeiten, rechnen mit Millionen von Dollar an Sponsoring, da die Unterstützung von Tour-Profis die teuerste Möglichkeit ist, im Golfsport aufzufallen. Irgendwie widersetzt sich der japanische Schafthersteller Fujikura diesem Trend.

Der High-End-Carbonfaser-Gigant hat sich einen so beneidenswerten Ruf erarbeitet, die besten und stabilsten Schäfte auf dem Markt herzustellen (für große Champions, über die Hälfte der Top 10 der Welt und eine ganze Reihe anderer Tourspieler), dass die Marke schnell als die anerkannte Marke gilt Der serienmäßige Treiberschaft ist auf Tour. Und irgendwie haben sie es geschafft, ohne auch nur einen einzigen Cent an jeden zu zahlen, der das Produkt verwendet.

Wie machen sie das? Um das herauszufinden, machten wir einen Ausflug zum US-Hauptsitz des Unternehmens in Carlsbad, Kalifornien. Dort durften wir einen Blick in das Labor werfen, wo Schäfte für die besten Fahrer und besten Spieler im Spiel entworfen, prototypisiert und getestet werden. Willkommen im Schachtlabor zu den Sternen.

Fujikura startete ursprünglich in den 1970er Jahren in Japan, entschied sich jedoch 1994, ein US-Büro in Carlsbad, Kalifornien, zu eröffnen. Das Büro wurde gegründet, um Graphit-OEM-Schäfte (Original Equipment Manufacturer, also Modelle, die häufig nicht unter ihrem eigenen Namen hergestellt werden) für Unternehmen wie TaylorMade, Callaway, Titleist und Cobra herzustellen, die vor Ort ansässig sind. Damals stellte die Marke RCH-Schäfte für Callaway Big Bertha-Treiber sowie für viele andere beliebte Modelle her.

Da die Beliebtheit der kundenspezifischen Anpassung im letzten Jahrzehnt zugenommen hat, erkannte Fujukura die Möglichkeit, Schäfte auf drei Plattformen (gut, besser und am besten) herzustellen. Deshalb werden ihre OEM-Schäfte heute in einigen der fehlerverzeihendsten Driver von TaylorMade, Ping und Wilson verwendet. Diese Modelle werden in China hergestellt, bieten solide Leistung zu einem für den Massenmarkt angemessenen Preis und jeder Schaft liegt innerhalb der „guten“ Plattform des Unternehmens.

Wenn Sie jedoch herausfinden möchten, was hochwertige Materialien und Technologie für Genauigkeit und Konsistenz leisten können, stellt die Marke auch After-Market-Modelle aus hochwertigeren Materialien für die Luft- und Raumfahrt her. Als Sonderanfertigungen finden diese Schäfte ihren Weg in einige der besten Low-Spin-Driver auf dem Markt und werden regelmäßig in den Händen der besten Spieler der Welt gesichtet. Jedes dieser Modelle gehört zur „besten“ Plattform der Marke.

Unglaublicherweise wird der gesamte US-Betrieb von Fujikura von nur 24 Mitarbeitern geleitet. Das Labor entwirft, erstellt Prototypen und testet neue Schaftmodelle, bevor Premium-Produktionsaufträge an die vietnamesischen und japanischen Fabriken des Unternehmens gesendet werden.

Das Entwerfen neuer Wellenmodelle ist ein äußerst komplexer Prozess. Die besten Ideen kommen einem selten spontan in den Sinn. Heute verfügt das Unternehmen über ein eigenes Hochgeschwindigkeitskamera-Analysesystem (siehe Abschnitt „Enso“ weiter unten). Und Forschungsdaten aus einem Jahrzehnt, auf die Sie zurückgreifen können, um neue Theorien und Ideen zu testen, bevor Sie einen einzigen Prototyp erstellen.

Das Unternehmen verfügt über ein Designkomitee, das sich aus Führungskräften aller Abteilungen des Unternehmens zusammensetzt. Sie beginnen damit, die Köpfe ihres Tourvertreters zu befragen, der seit 25 Jahren mit den besten Spielern der Branche zusammenarbeitet. Die Fragen reichen von den Geschehnissen auf den Tour-Ranges über die Wünsche der Tour-Spieler bis hin zu der Frage, ob es aufstrebende Produkte gibt, bei denen die Marke möglicherweise den Kürzeren zieht. Das Verkaufsteam berücksichtigt die Wünsche der Händler und prüft, ob der Marke etwas auf dem Markt fehlt. Der Fokus verlagert sich dann auf die technische Abteilung für Material- und Prozessaktualisierungen.

Sobald ein Bild der gesamten Schachtlandschaft vorliegt, beginnt das Team mit der Frage, wo Verbesserungen und Weiterentwicklungen vorgenommen werden können. Dann wird, genau wie beim Backen eines Kuchens, von Grund auf mit neuen Schaftmodellen begonnen. Sie folgen einem Rezept und bringen verschiedene Kohlenstofffasern (die alle unterschiedliche Eigenschaften mit sich bringen) zusammen, um die bestmögliche Mischung für einen bestimmten Verwendungszweck zu schaffen.

Premium-Schäfte bestehen aus sieben bis 23 verschiedenen Kohlefaserplatten. Jeder muss in verschiedenen Ausrichtungen positioniert werden, um das richtige Gefühl, die richtige Stabilität und den gewünschten Ballflug/Spin zu erzeugen.

Nachdem Sie sich für das Rezept entschieden haben, wird ein detailliertes Datenblatt mit Form, Größe und Material jedes einzelnen Teils im Schaft erstellt. Dann schneiden die hochqualifizierten Techniker der Marke jedes Stück per Laser aus und rollen es von Hand auf einen zentralen Stahldorn, bevor der Schaft in einem Ofen gebrannt wird, um ein ultrastarkes Graphitrohr zu erzeugen.

Sobald die Marke eine ihrer Meinung nach gute Idee gefunden hat, geht sie an den Rand der Welt, um zu testen und zu verstehen, was sie für die Party bringt. Prototypen werden vor Ort hergestellt, ein Vorteil einer durchgehenden Produktionsanlage in Kalifornien. Aufgrund der Aushärte- und Trocknungszeiten dauert die Erstellung von Prototypen in der Regel fünf Tage.

Sobald die Prototypen fertig sind, beginnt das Team mit dem Testen der Spieler. Golfer werden im Enso-Analyselabor der Marke Tausende von Schlägen erzielen. Sie werden auch auf einen Golfplatz gehen, um Feedback und Anregungen zum neuen Design zu erhalten.

Spencer Reynolds, Produkt- und Markenmanager bei Fujikura, sagte uns: „Es wäre falsch und arrogant zu sagen, wir wussten, dass der Ventus-Schaft die Welt erobern würde, aber die Wahrheit ist, dass wir es dank der vielen Tests wussten.“ Nachdem wir das geschafft hatten, hatten wir ein sehr gutes Produkt, bevor es überhaupt auf den Markt kam.

Das Testen hört jedoch nicht bei den Spielern auf; Außerdem gibt es im Hauptsitz von Carlsbad ein voll ausgestattetes hauseigenes Forschungs- und Entwicklungslabor. Hier messen und analysieren Techniker jeden Millimeter eines neuen Designs, bevor neue Modelle überhaupt auf den Markt kommen. Schäfte werden außerdem bis zur Zerstörung auf Haltbarkeit getestet, sodass sie genau wissen, was jeder Schaft in der realen Welt aushalten kann.

Vor über einem Jahrzehnt hatte Fujikura den brennenden Wunsch, das Verständnis von Wellen auf eine ganz neue Ebene zu heben. Sie wollten ein System schaffen, das während des gesamten Golfschwungs sehen kann, was an jedem Punkt entlang des Schafts passiert. Von der Durchbiegung beim Aufprall bis hin zur Verdrehung und Bewegung von Abschnitten während des Übergangs musste alles messbar sein, damit die Ingenieure verstehen konnten, wie sie bessere Schäfte für Golfer aller Spielstärken herstellen können.

Das Unternehmen arbeitete mit einem Hochgeschwindigkeits-3D-Motion-Capture-Unternehmen zusammen und entwickelte gemeinsam ein 10-Kamera-Setup, das normalerweise für die Erstellung von computeranimierten Filmen und CGI verwendet wird. Heute gibt es weltweit nur drei Enso-Systeme – eines am Fujikura-Hauptsitz in Japan, eines im Carlsbad-Büro und eines am Forschungs- und Entwicklungsstandort von Ping in Arizona.

Das System ermöglicht es der Marke, die Leistung von Schäften besser zu verstehen und die Kräfte und Geschwindigkeiten zu messen, die verschiedene Spieler zu jedem Zeitpunkt des Schwungs auf einen Schaft ausüben. Kurz gesagt, die Marke ist davon überzeugt, dass sie dank dieser Technologie Golfschäfte besser versteht als jeder Mitbewerber.

Da sie Tour-Spieler nicht dafür bezahlen, ihre Produkte zu empfehlen, sondern sich bei der Auswahl des leistungsstärksten Produkts für ihr Spiel auf den Ermessensspielraum der Spieler verlassen, kann Fujikura keine Spieler nennen, die das Enso-Labor durchlaufen haben. Aber wenn man durch ihre Datenbank scrollt, stehen die Namen mehrerer Major-Gewinner der Männer und Frauen direkt neben den früheren Nummern eins der Welt ...

Für Spieler, die ein zusätzliches Maß an Verständnis für die Funktionsweise von Schäften wünschen, steht diese Tür immer offen.

Es geht um Beziehungen. Fujikura hat an jedem Tourstopp einen Vertreter. Aber in den meisten Fällen kommen sie extra vorbei, um tief in die Produktinformationen einzutauchen, wenn Spieler oder Vertreter von Tour-Trucks mehr wissen möchten. Fujikura ist der Meinung, dass sie besser als jeder andere in der Branche darin sind, Beziehungen zu den Tourteams von Callaway, TaylorMade, Titleist und Ping usw. aufzubauen. Das sind die Leute, die Tag für Tag mit den Starspielern jeder Marke zusammenarbeiten.

Im Laufe der Jahre hat sich Fujikura den Ruf erarbeitet, nur dann neue Ideen in jeden Tour-Truck einzubringen, wenn man von seiner Leistung absolut überzeugt ist. Die Strategie hat dazu geführt, dass jeder OEM das Selbstvertrauen hat, Fujikura-Produkte bereitwillig seinen besten Spielern vorzustellen.

Tatsächlich ist Fujikura mittlerweile so gut darin, Spieler während Enso-Testsitzungen zu recherchieren, dass sie heute oft zu den Tour-Trucks von Callaway, TaylorMade, Ping oder Titleist gehen und ihnen eine Liste von Spielern anbieten, die möglicherweise gut zu neuen Produkten passen, und so effektiv starten für sie der Job eines OEM-Reiseleiters.

Fujikuras Ansatz bedeutet, dass sie mit einigen der größten Namen im Golfsport zusammenarbeiten. Aber tatsächlich machen sie sich oft nicht die Hände schmutzig und arbeiten täglich direkt mit den Spielern zusammen. Und denken Sie daran, dass sie kein Sponsorengeld zahlen. Es ist eine clevere Strategie für ein Unternehmen, das sich für seine allgemeine Glaubwürdigkeit eine Tourbestätigung wünscht.

Natürlich dreht sich alles darum, die leistungsstärkste Schaftoption für jeden Tour-Profi zu sein, und das ist ein gewaltiges Ziel, das es zu erreichen gilt. Aber es ist ein Beweis für die Arbeit von Fujikura, dass ihre Modelle regelmäßig die meistgespielten Driver und Holzschäfte auf Tour sind. Sie sind derzeit auch in den Taschen von sechs der zehn besten Spieler der Welt zu finden.

1: Entspannen Sie sich

Kohlefaser wird in Bögen gekauft, die um riesige Pappröhren gerollt geliefert werden. Jede Rolle besteht aus einer anderen Art von Kohlefaser, sodass die Marke bei der Zusammenstellung in unzähligen Kombinationen jedes ihrer verschiedenen Schaftrezepte kreieren kann.

Die Kohlefaser wird mit winzigen Mengen Harz (Kleber) imprägniert geliefert. Um das Material auf einer stabilen und konstanten Temperatur zu halten, werden alle Rollen in einem Kühler gelagert. Die Rollen werden einzeln aus dem Kühler zum Schneidetisch gebracht.

2: Lasergeschnitten

Die Ingenieure von Fujikura erstellen äußerst komplexe Schneidblätter für jedes ihrer einzelnen Schaftmodelle, Gewichte und Biegungen. Die Abmessungen und das Muster für jedes Teil (denken Sie daran, dass jeder Schaft aus sieben bis 23 verschiedenen Teilen bestehen kann) sind in einem Laserschneider vorprogrammiert. Der computergesteuerte Schneider schneidet die Teile für jedes einzelne Schaftdesign gleichmäßig und präzise.

Nachdem alle Teile beschriftet und gebündelt sind, wird das Puzzle an einen hochqualifizierten Graphitwellenwalztechniker übergeben.

3: Handgerollt

Alle Teile jedes Schafts müssen von Hand positioniert und um einen präzise geformten Metallkern (einen Dorn) gerollt werden. Die Schichten werden einzeln aufgebaut. Sobald der Techniker jedes Teil richtig positioniert hat, wickelt eine Rollmaschine die Kohlefaser fest um den Dorn.

Um sicherzustellen, dass Golfer die beabsichtigten Leistungsunterschiede zwischen den Schaftmodellen erzielen, sind die Toleranzen für die Positionierung der einzelnen Teile minimal. Es dauert Monate, das Rollen einiger der komplexesten Schaftmodelle der Marke zu erlernen. Sobald alle Teile angebracht sind, werden Schaft und Dorn unter Druck eingeschweißt. Der Prozess verdrängt Luft und sorgt für eine gute Verschmelzung zwischen jeder Schicht und dem Harz im Inneren.

4: Gebacken

Fujikura wollte keine genauen Details darüber preisgeben, wie lange Schäfte gebacken werden und bei welchen Temperaturen sie aushärten. Allerdings muss jeder produzierte Schaft einige Zeit durch einen Industrieofen durchlaufen, um ihn auszuhärten. Sobald der Schaft abgekühlt ist, wird der Stahldorn aus der Mitte herausgezogen, sodass ein leeres Kohlefaserrohr zur Verzierung zurückbleibt.

5: Gemalt

Um eine vollkommen gleichmäßige Schicht zu gewährleisten, wird jeder Schaft durch ein speziell vorbereitetes, mit Farbe beladenes Tuch gezogen. Es erfordert jahrelange Übung und Geduld, die gesamte Länge eines Schafts in einer gleichmäßigen Bewegung durch die Farbe zu ziehen. Für besondere Einzelstücke experimentiert die Marke mit allen möglichen Lackfarben und -kombinationen.

Sobald die Farbe getrocknet ist, werden Logos und Aufkleber im Siebdruckverfahren darauf gedruckt. Von dort aus können die Schäfte direkt zum Prüffeld oder zum Golfplatz gelangen oder in Kartons verpackt und verschickt werden.

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Simon Daddow – Herausgeber der heutigen Golfausrüstung

Simon Daddow ist der Ausrüstungsredakteur für Today's Golfer. Da er in seinem Leben mehr als 10.000 Schläger getestet und gespielt hat, ist das, was er nicht über Golfschläger weiß, nicht wissenswert.

Er ist ein Spezialist für alles rund um Metall, hat einen großen Teil seiner Karriere als Golfschlägerhersteller und Produktentwicklungsmanager verbracht und ist seit mehr als 30 Jahren in der Golfbranche tätig. Er begann als Trainee-Profi bei Downes Crediton GC, wo er die Kunst des Golfschlägerbaus erlernte, arbeitete dann für Clubhaus Plc und Tony Charles Ltd als Golfschlägerbauer und leitete die Produktentwicklung bei Benross Golf.

Simon arbeitete auch einige Zeit als Vertriebsleiter in der Golfabteilung von Harrods und half sogar dabei, Sir Nick Faldo in einem Last-Minute-Notfall vor einem Flug zu einem Turnier mit personalisierten Hemden zu versorgen.

Er kam 2006 als Ausrüstungsredakteur zu EMAP Active (jetzt Bauer Media) und hat sowohl für Today's Golfer als auch für Golf World gearbeitet. Gemeinsam mit unserem Testprofi Neil Wain hat Simon todays-golfer.com zur zuverlässigsten Quelle für Golfschlägertests gemacht.

Trotz seines jugendlichen Aussehens spielt Simon seit mehr als 40 Jahren Golf und spielt mit einem Handicap von 10. Aufgrund mangelnder Schlägergeschwindigkeit ist er am Abschlag zu kurz, aber aus 125 Yards und mehr sehr griffig.

Er verfügt über hervorragende Beziehungen zu den größten Namen der Golfausrüstungsbranche, darunter PXG-Chef Bob Parsons sowie Tomo Bystedt und Adrian Rietveld von TaylorMade.

Außerhalb des Golfplatzes ist Simon Inhaber einer Dauerkarte beim Peterborough United Football Club und besucht mit seinem kleinen Sohn Spiele. Er ist außerdem ein begeisterter Radfahrer und genießt es, in seinem Schrebergarten zu arbeiten (und sich zu entspannen).

Sein Lieblingsgolfgerät ist das Callaway Warbird Fairwayholz und er betrachtet den Driverkopf aus Titan als den größten technologischen Fortschritt im Spiel.

Simons Job bedeutet, dass er regelmäßig auf der ganzen Welt spielt und Kingsbarns zu seinem Lieblingsplatz zählt. Er verwendet einen PXG 0311 GEN6 XF-Treiber, TaylorMade Stealth 2 HL (15°), Ping G400 (20,5°), PXG 0317 ), Ping 21 Fetch Putter und ein TaylorMade Tour Response Golfball.

Sie können Simon per E-Mail kontaktieren und ihm auf Twitter folgen, um weitere Einblicke in die Golfausrüstung zu erhalten.

Der heutige Golfer-Ausrüstungsredakteur